传统的蜡烛是在非真空条件下制作，会出现许多缺陷，比如内部气泡多，表面处理不好等。这时候可以通过真空制蜡来解决这些问题，真空制蜡是一种新型的制作工艺，制作出的产品可完全燃烧，燃烧时无烟无尘，燃烧过程和熄灭时无异味，满足了人们对清洁无污染的生活的需求。

　　真空制蜡中出现的问题及解决方法：

　　真空管路及泵被凝固蜡液堵塞。

　　解决办法：改进电控及真空管路结构。通过改进PLC 程序，控制主抽阀在抽真空初期阶段，间歇性开启。一段时间后，常开主抽阀。具体间歇时间需要进一步测试；同时改进过滤器结构，加大容积；在过滤器顶部吸气，在过滤器上方1/5 处增加过滤网材料、中间部位进气(进气管沿过滤器内壁切线方向，向下倾斜10°角进入过滤器)。

　　实验中我们还发现，真空管路存有少量蜡液，在自动进料时，罐内会产生大量的气泡，浇注不理想。蜡液换颜色时是否需要清洗，设备结构上，两侧踏板平台无防护围栏，在平台上不能从观察窗观看罐内情况。解决办法：继续修改PLC 程序，增加一套预抽真空的功能， 间歇性开启主抽阀。20min 后，自动切换成常开启主抽阀；同时调整过滤器吸气与进气口方向，设置为过滤器上部排气、底部进气。这样需要将过滤器真空泵端调整到上端、主抽阀端调整到下端，再向下延长过滤器。进一步改进自动进料的装置操作，使得在需要进料时，开启分压放气阀，以降低吸力，因为吸力过大，罐内会产生大量的气泡，严重时会堵塞真空管路设施。(培训操作者注意这部分操作!)由于脱气浇注炉内的蜡液最好往生产线上的模具里浇注，所以本系统关键点在于阀门的温度是否与罐体温度一致，经过市场调研，选择带夹套加热的阀门。实测该阀门阀体部分温度满足要求，而阀口部分温度稍低，可用增加加热棒与热电偶解决。只要温度一致，就能使石蜡液体流动性良好，又不破坏材质。在采用导热油加热过程时，设备方面需要考虑的问题也不少，因为受空间限制，阀门及泵部分需要螺纹连接，不适合导热油密封。经过技术人员与工人师傅努力，采用聚四氟乙烯端部密封，圆满的解决了这一问题。浇注口只用于放出原料，不直接浇注产品；由于高温时液体原料放出速度较快，无需清洗。改进设备结构：在两侧平台上增加围栏；在平台上增加一层脚踏板。

　　操作自动化主要由电控系统及里面的PLC 完成，如下图，电控面板上有操作按钮，电控柜里面有PLC， 将手动操作时总结出来的工艺曲线时间，转化成程序输入到PLC 里面。完成后，只要操作者一按按钮，余下的动作自动完成，这样只要一个操作者，便可以操作三台设备。

　　实验所遇到的技术难题还有，3 号脱气浇注炉提升罐盖时，电动机表现为动力不足，无法驱动吊件上升；机械开关罐盖装置的限位开关安装效果不稳定，特别是上限位；搅拌机中轴输料器，提升原料效果不好，提升量极小；解决办法：将罐盖提升滑轮重新机械加工，保证运转间隙大，克服偏心阻力；调整上限位行程开关位置；将搅拌机中轴输料器拆下，调整角度与间隙，使输料器与外筒间隙均匀，重新装上；拆真空泵，更换动密封，而动密封损坏的原因为香精腐蚀作用太强，真空泵的密封材料应全部换成氟橡胶；重新装好后，真空泵运转正常。

　　在操作中所遇技术问题，真空脱气浇注炉安装到生产线上后，配合不好。制造成本高。解决办法：在浇注方面又增加了美国浇注保温箱，完成后续浇注过程，产品达到要求。同时在制造上降低制造成本，发挥各厂优势，尽量使用原有生产线，缩短制造工期，同时，积极做申报专利工作，尽快占领市场。整套制蜡生产线除了有真空浇注设备，还需要配一台加热去表面气泡装置，如图7，在真空脱气炉下面：

　　在收集了相关的基础资料的基础上，通过对青岛金王制蜡生产线中的真空脱气浇注炉的设计制造，安装调试，并多次改进，制造出满足用户要求的设备，大大提高了生产效率，降低成本，可做到批量生产，并且生产线已远销越南等国，受到用户的好评。