真空玻璃运用在实验楼和大厦比较多，隔音很好。真空玻璃的技术也在不断的进步。那么，我们现如今的技术难点在哪些地方呢？

　　目前真空玻璃发展的瓶颈在于生产技术复杂、产量少、质量控制较差、成品率不高，从而影响成本。其实从材料成本来说，真空玻璃的材料成本要等于甚至小于中空玻璃，关键在于工艺成本及难度较高，需要多道工序。我们经过多年研究总结，为了解决成品产业化、规模化的问题，建设了第一条全自动连续化生产线。

　　迄今为止，国内外已建成的真空玻璃生产线都是“单体炉”间断式生产，即把原片玻璃经一系列工序制成半成品，再把半成品装上多层料车，送入单体炉加热封边，然后抽真空并封离后降温出炉，出完一炉再装下一炉，每炉约需8——10小时。此法效率低、能耗高、成本高，难以实现产业化。

　　连续化生产的优点首先是效率高，把玻璃原片放入生产线，经过打磨切割、布点、合片、封边、抽真空等十余道工序，直接下线打包为成品，平均生产一片真空玻璃不到30秒，大小均可调整;其次是能耗低，连续线中每一节加热或降温炉的温度是设定不变的，只要炉壁保温好，能效比单体炉高得多。

　　自动化大大提高了效率，降低了劳动强度，也降低了劳务成本。同时，大幅降低人为因素产生的质量不稳定性，提高产品质量，提高成品率。目前，大多数单体炉的成品率只有80%至90%，连续线则有可能提高到98%以上，从而可以大幅降低成本。新线计划年产量在50万平方米以上。

　　生产线的高难度还在于尺寸复杂、定位难。每一个建筑物的玻璃规格各异，包括不同尺寸、厚度和形状，这就给自动化带来很大的难度，机器手不仅要识别和举放各种不同尺寸、重量的玻璃，为了提高效率还要在一个料架上优化放置尽量多的玻璃，这就要求光学定位非常精确，否则影响后序封口位置。每一片成品还都必须检测其真空度。

　　下一步的计划就是要创造产业平台，进一步完善技术专利、设备生产等，降低成本，使真空玻璃可在国内大规模生产。另外还计划设计特殊功能的生产线，如超市冰柜门生产线、太阳能光伏板玻璃专用生产线，以及自动化率相对较低的生产线等。